0,05 mm Feindraht-Zahnräder für die langsame Drahtverarbeitung

Verarbeitungsvorteile

Die langsame Drahtschneidetechnologie für 0,05-mm-Feindrähte vereint die Eigenschaften „hohe Präzision bei der Feindrahtverarbeitung“ und „hohe Effizienz bei moderatem Drahtdurchmesser“. Im Vergleich zu 0,03 mm Feindraht eignet es sich besser für die Massenproduktion und weist im Vergleich zu herkömmlichen Feindrähten von 0,1 mm und mehr eine bessere Präzision auf. Die Kernvorteile sind wie folgt:

- Hochpräzise Zahnformung: 0,05 mm feiner Draht, langsame Drahtbearbeitungszahnräder können Zahnräder mit Modulen von 0,15–1,5 präzise bearbeiten. Die minimale verarbeitete Zahndicke erreicht 0,08 mm und der Zahnprofilfehler wird innerhalb von ±0,003 mm kontrolliert. Es ist perfekt kompatibel mit gängigen Zahnprofilen wie Evolventen- und modifizierten Zahnrädern. Lösen Sie das Problem der „Schwierigkeit beim Ausbalancieren von Präzision und Effizienz“ bei Zahnrädern mit mittlerem und kleinem Modul.

- Hochwertige Oberfläche und Massenproduktionskompatibilität: Die Oberflächenrauheit der Zahnräder nach der Bearbeitung beträgt nur Ra0,2 μm, wodurch die Übertragungsanforderungen ohne Nachbehandlung erfüllt werden können. Gleichzeitig erhöht der moderate Drahtdurchmesser die Einzelverarbeitungseffizienz im Vergleich zu 0,03 mm feinem Draht um 40 % und eignet sich somit für Chargenbestellungen von über tausend Stück pro Monat.

- Effiziente Bearbeitung komplexer Strukturen: Unterstützt die integrierte Bearbeitung von Zahnrädern mit Verbundstruktur mit Stufen, Keilnuten und Löchern zur Gewichtsreduzierung, wodurch die Anzahl der Spannzeiten reduziert wird. Der Konsistenzfehler der Verarbeitungsgenauigkeit beträgt ≤0,004 mm, besonders geeignet für die integrierten Komponentenanforderungen von Automobilelektronik und Automatisierungsgeräten.

Wichtige Verarbeitungsparameter

Qualitätskontrolle

0,05-mm-Feindraht-Zahnräder für die langsame Drahtverarbeitung. Verarbeitungsfluss und Qualitätskontrolle mit „stabiler Chargengenauigkeit“ als Kernstück etablieren einen standardisierten Kontrollprozess, um eine gleichbleibende Produktqualität in jeder Charge sicherzustellen.

1. Zeichnungsanalyse und Prozessstandardisierung: Ingenieure analysieren die 2D-/3D-Zeichnungen von Zahnrädern, formulieren standardisierte Drahtzuführungspfade und Austragsparameter basierend auf den Chargenanforderungen und erstellen wiederverwendbare Verarbeitungstechnologiepakete

2. Chargenspannung und präzise Werkzeugeinstellung: Für die Chargenspannung werden Mehrstationenvorrichtungen eingesetzt, und ein automatisches Werkzeugeinstellungssystem wird verwendet, um eine Werkzeugeinstellungsgenauigkeit von ±0,002 mm zu erreichen und so Spannfehler zu reduzieren

3. Segmentierte Bearbeitung und Stichprobenprüfung: Es wird eine zweistufige Bearbeitungsmethode „Grobschneiden – Feinschneiden“ angewendet. Alle 20 Teile werden von einem zweidimensionalen Bildmessgerät beprobt und geprüft, und die Verarbeitungsparameter werden in Echtzeit kalibriert, um die Chargenkonsistenz sicherzustellen

4. Vollständige Inspektion der fertigen Produkte und Chargenrückverfolgbarkeit: 5 % jeder Charge fertiger Produkte werden nach dem Zufallsprinzip für eine Drei-Koordinaten-Inspektion in voller Größe ausgewählt und es werden Chargeninspektionsberichte erstellt. Zur einfachen Rückverfolgbarkeit sind die Chargennummern per Laser eingraviert

Anwendungsgebiet

Im Bereich der Automobilelektronik: Wir passen 0,3-Modul-Edelstahlzahnräder für Bordradarsysteme mit einem Steigungsfehler von nicht mehr als 0,005 mm an, um den Stabilitätsanforderungen der Bordumgebung gerecht zu werden. Die monatliche Liefermenge beträgt 2.000 Sets

Im Bereich der Automatisierungsausrüstung: Passen Sie 45#-Stahlgetriebe mit einem Modul von 1,0 für Servomotoren und einer Oberflächenrauheit von Ra0,2 μm an, um eine reibungslose Übertragung während des Gerätebetriebs zu gewährleisten

Im Bereich der Präzisionsinstrumente: 0,05 mm Feindraht, langsame Drahtverarbeitungsgetriebe können Doppelzahnräder aus Aluminiumlegierung für Erkennungsgeräte anpassen. Sie werden in einem Stück mit 0,05 mm feinem Draht verarbeitet, wodurch das Gewicht um 30 % reduziert wird und die Leichtbauanforderungen erfüllt werden