0,15 mm rundes Loch-Drahterodieren

Technische Vorteile

Der 0,15-mm-Rundloch-Drahterodierdienst nutzt importierte langsame Drahtschneidegeräte (wie Sodick und Charmilles), gepaart mit Messing-/verzinkten Elektrodendrähten mit einem Durchmesser von 0,03–0,1 mm. Hochfrequenz-Impulsentladung entfernt Metall und ein adaptives Servosteuerungssystem sorgt für eine präzise Lochformung durch schmale Schlitze und Mittelpositionierungstechnologie. Kernpräzisionsindikatoren sind branchenführend:

- Maßgenauigkeit: Die Toleranz der Schlitzbreite wird streng auf ±0,002 mm kontrolliert, und die Maßfehler bei Schlitzlänge und -tiefe betragen ≤0,003 mm, was den Präzisionsanforderungen von GB/T 13916-2008 entspricht;

- Maßgenauigkeit: Die Toleranz des Lochdurchmessers wird streng auf ±0,002 mm kontrolliert, und die Maßfehler der Lochtiefe betragen ≤0,003 mm, was den Präzisionsanforderungen von GB/T 13916-2008 entspricht;

- Oberflächenqualität: Die Oberflächenrauheit der Innenwand des schmalen Schlitzes kann Ra0,2–0,4 μm erreichen, was einen gleichmäßigen Spiegeleffekt ergibt. Es kann ohne anschließendes Polieren direkt zusammengebaut werden, wodurch Werkstückverschleiß oder Signalstörungen durch Oberflächenrauheit vermieden werden.

- Oberflächenqualität: Die Oberflächenrauheit der Innenwand des runden Lochs kann Ra0,2–0,4 μm erreichen, was einen gleichmäßigen Spiegeleffekt ergibt. Es kann ohne anschließendes Polieren direkt zusammengebaut werden, wodurch Komponentenverschleiß oder Medienblockaden durch Oberflächenrauheit vermieden werden.

- Geometrische Toleranzen: Schlitzgeradheit ≤0,001 mm/100 mm, Parallelität ≤0,002 mm, Toleranz benachbarter Schlitzabstände ≤0,003 mm, um die Konsistenz der Struktur mit mehreren Schlitzen sicherzustellen.

- Geometrische Toleranzen: Rundheit der runden Löcher ≤ 0,001 mm, Konzentrizität ≤ 0,002 mm, Toleranz für den Mittenabstand benachbarter runder Löcher ≤ 0,003 mm, wodurch die Montagekonsistenz der Struktur mit mehreren Löchern gewährleistet wird.

- Verarbeitungsstabilität: Durch die Verwendung einer wasserlöslichen Arbeitsflüssigkeit und eines Filtersystems mit geschlossenem Kreislauf werden Elektrodendrahtvibrationen und Entladungsstörungen reduziert, wodurch eine Verarbeitungsdurchlaufrate bei einem einzelnen schmalen Schlitz von ≥ 99,2 % und eine Dimensionsschwankung bei der Serienproduktion von ≤ 0,0015 mm erreicht werden.

Verarbeitungsstabilität: Durch die Verwendung einer wasserlöslichen Arbeitsflüssigkeit und eines geschlossenen Filtersystems werden Elektrodendrahtvibrationen und Entladungsstörungen reduziert, wodurch eine Durchgangsrate bei der Verarbeitung einzelner runder Löcher von ≥99,2 % und eine Dimensionsschwankung bei der Serienproduktion von ≤0,0015 mm erreicht werden.

Typische Anwendungen

Das 0,15-mm-Rundloch-Drahterodieren mit seinen Kernvorteilen „ultrafeine Apertur + hohe Präzision“ wird häufig in High-End-Fertigungsbereichen mit strengen Anforderungen an die strukturelle Präzision eingesetzt:

1. Herstellung von Präzisionsformen: Wird für Leitungsschlitze in Halbleiterverpackungsformen und Anschlussformungsnähte in Steckerformen verwendet, um eine präzise Formung und Konsistenz beim Einsetzen/Entfernen von Stiften und Anschlüssen zu gewährleisten und die Lebensdauer der Form auf über 500.000 Zyklen zu verlängern;

2. Herstellung von Präzisionsformen: Wird für Stiftlöcher in Halbleiterverpackungsformen und Anschlusspositionierungslöcher in Steckerformen verwendet, um eine präzise Montage und Konsistenz beim Einsetzen/Entfernen von Stiften und Anschlüssen zu gewährleisten und die Lebensdauer der Form auf über 500.000 Zyklen zu verlängern;

3. Luft- und Raumfahrtkomponenten: Bearbeitung von Kühlschlitzen in Flugzeugtriebwerksschaufeln und Signalübertragungsschlitzen in Sensorgehäusen, um Kühleffizienz und Signalübertragungsstabilität sicherzustellen und Zuverlässigkeitsstandards in Luft- und Raumfahrtqualität zu erfüllen;

4. Komponenten für die Luft- und Raumfahrt: Bearbeitung von Signalstiftlöchern in Luft- und Raumfahrtsensoren und Dämpfungsöffnungen in hydraulischen Ventilkernen, um Signalübertragungsstabilität und hydraulische Steuerungspräzision sicherzustellen und Zuverlässigkeitsstandards auf Luft- und Raumfahrtniveau zu erfüllen;

5. Elektronische Komponenten: Wird für schmale Schlitze in Kommutatoren von Mikromotoren und Wärmeableitungsschlitze in Präzisionswiderständen verwendet, um die Komponentengröße zu reduzieren und gleichzeitig die Wärmeableitungsleistung zu verbessern, was dem Trend der „Miniaturisierung und hohen Integration“ in der Unterhaltungselektronik entspricht;

6. Elektronische Komponenten: Wird zur Positionierung von Bürstenlöchern in Mikromotoren und Bleilöchern in Präzisionskondensatoren verwendet, um die Komponentengröße zu reduzieren und gleichzeitig die Leitfähigkeit zu verbessern, was dem Trend der „Miniaturisierung und hohen Integration“ in der Unterhaltungselektronik entspricht;

7. Zubehör für medizinische Geräte: Verarbeitung von Führungsschlitzen in minimalinvasiven medizinischen Geräten und Sondenschlitzen in diagnostischen Instrumenten, um die Präzision des Instrumentenbetriebs und die Testgenauigkeit sicherzustellen und die Anforderungen an die Biokompatibilität in medizinischer Qualität zu erfüllen.

8. Zubehör für medizinische Geräte: Bearbeitung von Führungsdrahtlöchern in minimalinvasiven medizinischen Geräten und Sondenlöchern in Diagnoseinstrumenten, um die Präzision des Instrumentenbetriebs und die Testgenauigkeit sicherzustellen und die Anforderungen an die Biokompatibilität in medizinischer Qualität zu erfüllen.

Servicegarantie

Um den individuellen Bedürfnissen verschiedener Kunden gerecht zu werden, bieten wir einen durchgehend präzisen 0,15-mm-Rundloch-Drahterodierservice an. Unsere Kerngarantien sind wie folgt:

- Anpassungsunterstützung: Wir können die Länge, Tiefe, Anordnung und die zugehörigen Strukturen schmaler Schlitze auf der Grundlage der vom Kunden bereitgestellten 2D-Zeichnungen (CAD) und 3D-Modelle (STEP/IGES) anpassen. Die minimale bearbeitete Schlitzbreite beträgt 0,1 mm und die maximale Einzelchargen-Verarbeitungsmenge beträgt 1000 Stück/Charge.

- Anpassungsunterstützung: Wir können die Durchmessertoleranz, die Lochtiefe, die Anordnung und die zugehörigen Strukturen runder Löcher auf der Grundlage der vom Kunden bereitgestellten 2D-Zeichnungen (CAD) und 3D-Modelle (STEP/IGES) anpassen. Der minimale Durchmesser des bearbeiteten runden Lochs beträgt 0,1 mm und die maximale Verarbeitungsmenge in einer Charge beträgt 1000 Stück/Charge.

- Qualitätskontrollsystem: Jede Produktcharge wird einer vollständigen Dimensionskontrolle mit einem Koordinatenmessgerät, einem Werkzeugmikroskop und einem Oberflächenrauheitstester unterzogen. Um die Rückverfolgbarkeit der Qualität zu gewährleisten, werden detaillierte Inspektionsberichte bereitgestellt.

- Lieferzyklus: Der Standard-Teilebearbeitungszyklus beträgt 3-5 Werktage; Der Bearbeitungszyklus für kundenspezifische Teile beträgt je nach Komplexität 5–10 Arbeitstage. Eilige Bestellungen können mit einer Lieferzeit von bis zu 48 Stunden beschleunigt werden.

- Kundendienst: Wir bieten verarbeitungstechnische Beratung und Vorschläge zur Installationsanpassung. Bei nicht vom Menschen verursachten Qualitätsproblemen unterstützen wir kostenlose Nacharbeit oder Rückgabe/Umtausch.